Желание потребителя быстро и качественно обустроить надежное ограждение по периметру своего участка привело к появлению на строительном рынке интересного вида оград под загадочным названием «еврозабор». И пусть никто в Европе не видел таких заборов вдоль улиц, но сама конструкция и методы производства основательно закрепились у отечественных предпринимателей. Ведь помимо небольшой стоимости такой вид забора обладает простой технологией изготовления, его несложно изготовить как в небольшом цеху так и в домашних условиях.
форма для еврозабора
Производство еврозаборов основывается на применении метода вибрационного литья с некоторыми отличиями при использовании матриц (форм), изготовленных по двум основным технологиям. В настоящее время формы для еврозаборов производятся из полимерных материалов — стеклопластика, поливинилхлорида (ПВХ) и пластика АВС, которые обладают достаточной прочностью и эластичностью при сравнительно небольшой массе. Секции еврозаборов имеют общепринятые стандартные размеры для удобства сооружения оград и возможной взаимозаменяемости отдельных плит разных производителей:
- длина секции — 2000 мм;
- высота — 500 мм для односторонней секции (для двухсторонних щитов еврозаборов часто изготавливают секции высотой 300 мм, что связано с их большим удельным весом на единицу площади);
- толщина — 400 (для односторонней секции).
При сборке еврозаборов на ограждаемом участке также используются опорные столбики стандартных размеров, изготовленные по аналогичной технологии. Длину столбиков подбирают в зависимости от предполагаемой общей высоты забора, которая может быть от 0,5 до 2,5 м. При этом сам опорный столбик может иметь максимальную длину 3,5 — 3,6м. Формы для столбов могут быть как пластиковые так и металлические.
столбы для еврозаборов
Применение форм из стеклопластика
Свойства стеклопластика, как надежного и прочного материала используются в производстве еврозаборов при технологическом методе «моментальной распалубки». Такая схема изготовления панелей предполагает многоразовое применение матрицы в течении каждой рабочей смены.
Стеклопластиковые формы имеют почти неограниченное время эксплуатации и высокие прочностные характеристики. Для большей несущей способности такие изделия армируются мощным металлическим каркасом, вследствие чего общий вес стеклопластиковой матрицы для изготовления панели еврозабора достигает 50 кг.
Технологический метод «моментальной распалубки» довольно прост, предполагает использование только одной матрицы для каждого декоративного исполнения секции забора.
Помимо самой формы для поддержания продолжительного процесса и производства достаточного количества изделий требуется большое число ровных деревянных поддонов и возможность их горизонтального расположения в помещении. При расчете количества поддонов за основное время предварительного высыхания заготовки секции принимается срок 2 суток.
Для начала работ подготавливается однородная заливочная смесь на цементной основе при соотношении состава цемент / (песок + щебень) равным 1 / 2,5 или 1 / 3. Обязательное использование щебня ровной фракции 5 мм и цемента марки не ниже 300. В состав смеси также включают пластификаторы, ускорители и добавки-красители для получения качественного готового бетона.
бетон (замес)Дальнейшее применение матрицы выглядит следующим образом:
- Чистая стеклопластиковая форма смазывается разделительным составом и устанавливается на вибрационный стол в горизонтальном положении.
- Внутрь матрицы закладывается необходимое количество бетонного состава, выравнивается правилом, излишки убираются.
- Укладывается и слегка прижимается готовая арматурная сетка с диаметром прутка 4 — 6 мм. Она под воздействием вибрации в дальнейшем занимает место внутри плиты.
- Запускается вибрационный стол. Он должен работать до полного исчезновения следов воздуха на поверхности заливочной смеси;
- «Ловким и непринужденным движением» двое рабочих снимают матрицу с заготовкой плиты, выносят и переворачивают на подготовленный горизонтальный распалубочный поддон.
В дальнейшем матрица должна быть чисто вымыта, смазана и подготовлена к последующему применению.
Технология выглядит очень просто, и требует лишь крепкого здоровья рабочих да точного и аккуратного соответствия рецептуры бетонной смеси, применение разделительного состава. Но вследствие непродолжительной фиксации внутри формы полученное изделие имеет пористую лицевую структуру.
Это является основным негативным фактором, влияющим на внешний вид готовой панели еврозабора. Другим отрицательным пунктом видится необходимость использования значительных подготовленных площадей, требуемых для полимеризации бетонного состава секций перед их возможным складированием.
На основании перечисленных положительных и негативных факторов можно сделать следующий вывод: применение формы для еврозаборов из стекловолоконного материала возможно для быстрого и экономичного производства достаточного количества панелей среднего качества (для ограждения складских территорий или для нетребовательного заказчика). Использование таких форм для постоянного производства не имеет целесообразности.
форма для еврозабора из стеклопластика
Применение форм из пластика АВС и ПВХ
Поиск недорого и качественного материала для конструкции формы железобетонных заборов привел к появлению матриц из пластика АВС и ПВХ. Оба вида изделий позволяют применять в производстве еврозаборов технологию «экспозиции».
При почти полном ее соответствии схеме «моментальной распалубки», основное отличие метода состоит в длительном времени нахождения заготовки внутри авс формы (или формы из пвх). При этом гладкая ровная поверхность применяемого пластика полностью передается при полимеризации бетона наружной части плиты еврозабора.
Повторяются даже мелкие рисунки формы, что позволяет использовать интересные художественные решения при создании таких матриц.
До некоторого времени в производстве применялись только матрицы из пвх пластика, которые отличаются хорошим качеством поверхности, но имеют сравнительно непродолжительный срок эксплуатации — около 50 циклов использования.
Помимо этого существенного недостатка ПВХ-пластик практически не поддается ремонту, и при повреждении матрицы требуется ее немедленная замена. Технологически нецелесообразно изготовление матриц толщиной более 1-1,5 мм, что также обуславливает ее недолговечность.
Новый материал — пластик АВС имеет превосходное качество поверхности и полностью лишен указанных недостатков. Существует возможность производства изделия из более толстого листа АВС (2-4 мм), а небольшой ремонт можно осуществить даже при помощи обыкновенного ацетона.
Такие формы могут выдерживать до 200 циклов использования, что делает их наиболее привлекательными для налаженного производственного процесса. Несколько большая цена АВС формы для еврозабора по сравнению с матрицей из ПВХ с лихвой оправдывается увеличенным сроком эксплуатации.
ФОРМА ИЗ ПЛАСТИКА АВС
Поскольку пластиковые изделия не имеют самостоятельной достаточной прочности, их закрепляют в прочном несъемном поддоне из деревянного бруса с надежной фиксацией с помощью монтажной пены, гипса или других материалов, максимально повторяющих внешние контуры формы.
Особенно важно такое уплотнение для материала ПВХ, поскольку он имеет заметно меньшую жесткость, чем пластмасса АВС и подвержен разрушению при минимальном нарушении геометрии матрицы. Необходимо отметить, что даже при таком уплотнении общий вес матриц ПВХ и АВС достигает около 15 кг, что заметно меньше, чем масса стеклопластиковой формы с металлическим усилением.
Применение форм АВС и ПВХ возможно без использования разделителей, что обуславливается их гладкой поверхностью. Но в реальном производстве приходится обрабатывать матрицы специальными составами, поскольку возможно несоблюдение технологии изготовления заливочного состава, а также на поверхности изделия могут накапливаться микроцарапины, повышающие свойства адгезии бетона к материалу.
При методе «экспозиции» изготовления щитов еврозабора с помощью форм ПВХ и АВС подготовленные на вибростоле секции вместе с матрицами устанавливаются под углом в ряд и накрываются полиэтиленом для лучшей полимеризации бетонной смеси.
Таким образом, применение в качестве матриц форм из ПВХ и АВС пластика позволяет достичь наилучшего качества плиты еврозабора при несколько высшей цене изделия в сравнении с использованием стеклопластиковых матриц.
Применение форм для изготовления опорных столбов
Опорные столбики при своей одинаковой функциональной нагрузке и общему основному строению могут несколько отличаться по форме. При этом оправдано изготовление методом «моментальной распалубки» для прямых опор без декоративного рисунка с применением стекловолоконной формы для столбов.
Также возможно производство методом «экспозиции» с применением пластиковых или металлических матриц. В последнее время часто используются металлические разборные формы для получения двухстороннего декоративного оттиска.
Матрицы для изготовления опорных столбиков имеют дополнительные составные части в виде ровных вставных брусков для обустройства внутри столба установочных пазов крепления щитов еврозабора. Эти части вставляются перед заливкой бетонной смеси либо присутствуют в самой форме и дополнительно обрабатываются разделительным материалом. В металлических формах продольные пазы предусмотрены конструкцией матрицы.
В остальном процесс заливки, виброусадки и распалубки идентичный работе с матрицами для панелей еврозабора.
столбы для еврозабора(план)
Самостоятельное изготовление матриц
Изготовление формы своими руками связано с неразрешимыми трудностями при работе с ПВХ или АВС пластиком, поскольку такие задачи разрешимы только с применением дорогостоящих и громоздких аппаратов вакуумного термопрессования листового пластика.
Стекловолоконные формы для заборов своими руками изготовить намного проще. Процесс производства стекловолоконных матриц предполагает максимальное количество ручного труда и начинается с производства макета (болвана) будущей плиты еврозабора.
Такой макет может быть изготовлен из любого подручного материала, чаще всего гипса или дерева. В качестве болвана можно использовать и саму плиту еврозабора с понравившейся декоративной частью. Обязательна дополнительная обработка поверхности макета с достижением абсолютно гладкой глянцевой структуры.
После этого ответную часть макета пропитывают специальными смолами и разделительными составами для возможности нанесения слоев стелопластика, состоящих из полиэфирных смол, стекломата и стеклоткани.
Процесс нанесения указанных компонентов является самой ответственной частью работы и требует определенных навыков, без которых можно получить изделие с расслоенным составом, а матрица может «намертво» прилипнуть к макету.
Поэтому самостоятельное изготовление формы для еврозаборов имеет смысл только при желании получить оригинальное изображение на декоративной части. Экономическая выгода маловероятна.
